Технологические возможности станков

Тип и модель станка Основной параметр Спектры Наименование и схемы главных технологических переходов
n1 об/мин S1 мм/об (мм/мин)
1. Токарно-вин­торезный 16К20 Высота центров 200 мм больший поперечник обрабатываемой заготовки под станиной 400мм 12,5 – 1600 Sпр = 0,05 – 2.8 мм/об Sпоп = 0,026 – 1,4 мм/об 1. Точить поверхность 1 Резец токарный проходной прямой правый

Лабораторная Технологические возможности станков работа №1.

Исследование токарных станков

Инструмент

Разглядим главные углы заточки резца

Рис. 1.1. Резец и главные углы его заточки

Элементы и главные углы резца (рис. 1.1): I- режущая часть, II – присоединительная часть, 1 – передняя поверхность, 2 – основная задняя поверхность, 3 – основная режущая кромка, 4 – вспомогательная задняя поверхность, 5 – верхушка резца, 6 – вспомогательная задняя поверхность. Углы резца: g – фронтальный, a – главный задний, j – главный угол в Технологические возможности станков плане. Резание осуществляется внедрением в заготовку клина.

Лезвия другого инструмента (сверл, фрез, протяжек и др.) похожи на лезвия резцов и характеризуются теми же углами.

Рис. 1.2. Разложение силы резания на составляющие

Равнодействующая сил резания R обычно рассматривается в виде составляющих: Px – осевая (повдоль оси вращения заготовки), Py – круговая, Pz – тангенциальная Технологические возможности станков (окружная).

Рис. 1.3. Главные типы резцов, используемых на токарно-винторезном станке:

1 – отрезка отрезным резцом; 2 – точение внешней цилиндрической поверхности напроход проходным резцом; 3 – точение внешней цилиндрической поверхности в упор (с подрезкой торца) проходным упрямым резцом; 4 – точение канавки канавочным резцом; 5 – точение резьбы резьбовым резцом; 6 – подрезка торца подрезным резцом; 7 – растачивание отверстия расточным Технологические возможности станков резцом.

Не считая резцов используются сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки и др. (см. лабораторную работу 2).

Методы установки заготовок

Для закрепления на токарных станках деталей маленький длины употребляются универсальные трехкулачковые самоцентрирующие патроны (рис. 1.4). Обрабатываемая заготовка зажимается кулачками 4, сцепленными с рейкой 3, входящей в зацепление со спиралью, нарезанной на фронтальном торце конической шестерни 2. Вращением Технологические возможности станков (ключом) 1-го из 3-х зубчатых колес 5 перемещают кулачки в Т-образных пазах корпуса. Зубчатые колеса 5 размещены умеренно по окружности патрона в отверстиях корпуса. Зажимные поверхности кулачков размещены уступом по трем разным радиусам, что наращивает спектр размеров зажимаемых заготовок и упрощает переналадку патрона с 1-го размера на другой. Преимуществом трехкулачковых универсальных Технологические возможности станков патронов является простота конструкции, универсальность и достаточное усилие зажима, а недочетом – сильный износ спирали и в связи с этим ранняя утрата точности патрона.

Рис. 1.4. Универсальный трехкулачковый самоцентрирующий патрон:

1 – корпус, 2 – коническая шестерня со спиралью, 3 – рейка, 4 – кулачок, 5 – зубчатое колесо, 6 – крышка, 7 – шпилька

При широкой номенклатуре деталей заготовку устанавливают без выверки. И нужный размер по Технологические возможности станков длине выдерживают или от торца детали, или от торца корпуса патрона, в каком закреплена деталь (рис. 1.5, а). При обработке партии деталей в критериях крупносерийного и массового производства для установки заготовок в осевом направлении употребляют расточенные кулачки (рис. 1.5, б), по этому отпадает необходимость в измерении при установке последующей заготовки Технологические возможности станков.

Для обработки прутковых материалов используют цанговые патроны (рис. 1.5, в). Цанговые патроны используют для зажима калиброванных прутьев различного профиля, обрабатываемых на револьверных станках и автоматах, и для зажима тонкостенных деталей на револьверных и шлифовальных станках. В таких патронах центрирование и зажим прута и деталей цангой делается под действием осевой силы Технологические возможности станков, создаваемой штоком механизированного привода патрона. Имеется много других типов патронов.

Рис. 1.5. Методы установки заготовок в патронах:

а) в обыденных кулачках трехкулачкового патрона; б) в расточенных кулачках трехкулачкового патрона; в) в цанговом патроне

Более нередко детали типа валов обрабатывают в центрах (рис. 1.6), при том на торцовых поверхностях заготовки делают Технологические возможности станков конические центровые отверстия. При установке заготовки на станок в центровые отверстия вводят фронтальный 1 и задний 2 центры. Для передачи заготовке вращения служит поводковый патрон 3 и хомутик 4, фиксируемый винтом 5 на конце заготовки. Свободный юнец хомутика заходит в контакт с вращающимся пальцем поводкового патрона и крутит деталь.

Рис. 1.6. Установка заготовки в центрах: 2 – фронтальный и задний Технологические возможности станков центры, 3– поводковый патрон, 4 – хомутик

При обработке на токарных станках заготовок значимой длины и маленького поперечника в качестве дополнительных опор используют особые приспособления люнеты (рис. 1.7), дозволяющие предупредить прогиб обрабатываемых заготовок. Люнеты бывают: недвижные (рис. 1.7) и подвижные, используемые при обработке длинноватых участков вала, устанавливаемые на суппорте и перемещающиеся совместно с резцом.

Рис Технологические возможности станков. 1.7. Недвижный люнет

В единичном производстве при обработке заготовок сложной формы для закрепления на токарном станке заготовок, имеющих некорректную цилиндрическую форму, также корпусных деталей (для растачивания главных отверстий) употребляют четырехкулачковые патроны либо планшайбы с личным приводом кулачков (рис. 1.8).

Рис. 1.8. Установка заготовки в четырехкулачковом патроне

Часто детали неверной геометрической формы устанавливают на Технологические возможности станков планшайбе (рис. 1.9) с применением прижимающих планок, прихватов, опорных планок, комплектов зажимных болтов и упоров.

Рис. 1.9. Установка на планшайбе:

1 – планшайба, 2–кулачок, 3 – заготовка, 4 – противовес, 5 – болт

Самозажимные поводковые патроны изготовляют с 2-мя либо 3-мя эксцентриковыми кулачками (рис. 1.10) с насечкой, которые сначала обработки под действием сил резания зажимают обрабатываемую деталь, установленную в Технологические возможности станков центрах станка, и передают ей вращающий момент от шпинделя станка. При увеличении вращающего момента резания автоматом возрастает и вращающий момент от шпинделя, передаваемый кулачками патрона на деталь. Для комфортной установки детали в центрах используют поводковые патроны с кулачками, авто­матически раскрывающимися после окончания обработки. Для установки тонких дисков при обработке торцовых поверхностей Технологические возможности станков используют магнитные патроны с неизменными магнитами.

Рис. 1.10. Схема работы трехкулачкового поводкового патрона:

1 – кулачок, 2 – обрабатываемая деталь, 3 – корпус патрона

Употребляют также угольники, смонтированные на планшайбе так, чтоб ось обрабатываемого отверстия заготовки совпадала с осью центров станка (рис. 1.11).

Рис. 1.11. Установка заготовок на угольнике при обработке торца патрубка; 1 – планшайба, 2 – упор, 3 – противовес, 4 – угольник Технологические возможности станков, 5 – заготовка

Заготовку со сквозным отверстием закрепляют на оправке и устанавливают оправку с заготовкой в центрах станка либо в трехкулачковом патроне.

Обработка заготовок на токарных станках

Движением резания на токарных станках является вращение заготовки. Инструмент совершает движения подач: продольной (повдоль оси заготовки) и поперечной (поперек оси вращения заготовки).

Схемы главных видов Технологические возможности станков обработки поверхностей, показанные на рисунке 1.12, являются типовыми, потому что их можно воплотить на универсальных токарных станках, полуавтоматах, автоматах и станках с ЧПУ. Обработка поверхностей осуществляется с продольным либо поперечным движением подачи (рис. 1.12, а). Метод перемещения инструментов в направлениях движения подачи зависят от типа станка. Подача может быть ручной либо механической (на Технологические возможности станков универсальных станках), от кулачков и копиров (на полуавтоматах и автоматах) либо по управляющим командам программки системы ЧПУ станка.


Рис. 1.12. Схемы обработки поверхностей заготовок на токарно-винторезном станке

Внешние цилиндрические поверхности обтачивают прямыми (рис. 1.12, б) либо упрямыми проходными резцами. Заготовки длинноватых валов обтачивают, устанавливая их в центрах.

Для обработки заготовок нежестких Технологические возможности станков валов советуют использовать проходные резцы, у каких главный угол в плане j = 90°. При обработке заготовок валов такими резцами круговая составляющая силы резания Рy = 0, что понижает деформацию заготовок в процессе обработки и увеличивает их точность.

Внешние (рис. 1.12, в) и внутренние резьбы нарезают резьбовыми резцами

Обтачивание внешних и растачивание внутренних Технологические возможности станков конических поверхностей средней длины (рис. 1.12, ж, о) с хоть каким углом конуса при верхушке на токарно-винторезных станках создают с наклонным движением подачи резцов, при повороте верхнего суппорта.

Точение длинноватых пологих конусов (2a = 8 – 10°) создают смещая в поперечном направлении корпус задней бабки относительно ее основания (рис. 1.12, г) либо используя особое приспособление – конусную линейку Технологические возможности станков. При обработке конических поверхностей на станках с ЧПУ продольное и поперечное движения подачи суммируются автоматом. Сквозные отверстия на токарно-винторезных станках растачивают проходными расточными резцами (рис. 1.12, д), глухие – упрямыми (рис. 1.12, е). С поперечным движением подачи на токарно-винторезных станках обтачивают кольцевые канавки (рис. 1.12, з) прорезными резцами, фасонные Технологические возможности станков поверхности (рис. 1.12, и) делают фасонными резцами, недлинные конические поверхности – фаски (рис. 1.12, к) – широкими резцами, у каких главный угол в плане равен половине угла при верхушке конической поверхности. Отрезание деталей от заготовки (рис. 1.12, л) делают отрезными резцами с наклонной режущей кромкой, что обеспечивает получение торца у готовой детали без остаточного заусенца. Подрезание Технологические возможности станков торцов (рис. 1.12, н) делают особыми подрезными резцами.

На токарно-винторезных станках обработку отверстий делают сверлами (рис. 1.12, м), зенкерами и развертками. В данном случае обработку ведут с продольным движением подачи режущего инструмента

Наладка на обработку конических поверхностей

Методы обработки таких поверхностей последующие: широким резцом; поворотом верхнего суппорта; смещением задней бабки; методом Технологические возможности станков согласования величины продольной и поперечной подач резца; при помощи конусной линейки.

Внешние и внутренние конусы длиной до 15 мм обрабатывают широким резцом, главную режущую кромку которого устанавливают под требуемым углом к оси конуса, осуществляя при всем этом продольную либо поперечную подачу (рис. 1.13). Этот метод используют в этом случае, когда обрабатываемая заготовка Технологические возможности станков жесткая, угол конуса большой, а к точности угла конуса, шероховатости поверхности и прямоты образующей не предъявляют больших требований.

Получение конической поверхности поворотом верхнего суппорта (рис. 1.14) состоит в том, что резцовые салазки поворачивают на угол a. Потому что подача осуществляется вручную, данный метод употребляют при обработке конусов длиной Технологические возможности станков до 50 мм.

Рис. 1.13. Обработка конуса широким резцом

Рис. 1.14. Обработка конуса-поворотом резцовых салазок

Обработку конических поверхностей производят также методом смещения (в поперечном направлении) корпуса задней бабки относительно ее основания на величину h (рис. 1.15). Этот метод используют для заготовок относительно большой длины с малым углом конуса. Заготовку закрепляют в центрах.

Рис. 1.15 Обработка Технологические возможности станков конуса методом смещения задней бабки

Конусы также получают при помощи копировальной линейки 2 (рис. 1.16) , укрепленной на задней стороне станины на креплениях. Ее можно устанавливать под требуемым углом к полосы центров токарного станка. По линейке скользит ползун 3, соединенный через палец 4 и кронштейн 5 с поперечной кареткой суппорта. Винт поперечной подачи каретки разобщен с Технологические возможности станков гайкой. При продольном перемещении всего суппорта ползун 3 будет двигаться по недвижной линейке 1, сообщая сразу поперечное смещение каретке суппорта. В итоге 2-ух движений резец образует коническую поверхность, конусность которой будет зависеть от угла установки копировальной линейки.

Рис. 1.16 Копировальная линейка

Комбинирование автоматической продольной подачи суппорта и автоматической поперечной подачи верхней каретки суппорта Технологические возможности станков употребляют при обработке длинноватых деталей, у каких длина образующей конуса существенно превосходит длину хода верхней каретки суппорта. При всем этом верхнюю каретку нужно повернуть на угол a к полосы центров.

Конические и фасонные поверхности можно обрабатывать и при помощи гидрокопировального суппорта (рис. 1.17), который закрепляют заместо поперечных салазок

Рис. 1.17 Гидрокопировальный суппорт

Фасонные поверхности Технологические возможности станков обрабатываются фасонными резцами, по копиру (шаблону) либо по программке.

Свойства токарно-винторезных станков

Главным параметром универсального токарно-винто­резного станка является высота центров над станиной. Этот размер определяет больший поперечник заготовки, которую можно установить и обработать на станке данной модели.

Другим главным параметром станка является наибольшее расстояние меж его центрами Технологические возможности станков, которое определяет самую большую длину обрабатываемой заготовки, при этом это расстояние может быть различным у станка одной и той же модели. Так, у станков с поперечником обрабатываемой заготовки 500 мм расстояние меж центрами может быть 700; 1000; 1400 и 2000 мм.

Токарно-винторезные станки характеризуются также большей частотой вращения шпинделя, большим поперечником прута, проходящего снутри Технологические возможности станков шпинделя и размером конуса шпинделя.


Рис. 1.18. Главные узлы и движения токарно-винторезного станка:

1 – передняя бабка, 2 – суппортная группа, 3 – резцедержатель, 4 – обрабатываемая заготовка, 5 – задняя бабка, 6 – ходовой винт, 7 – ходовой валик, 8 – фартук, 9 – коробка подач, 10 – гитара, 11– рейка, V – скорость резания, Sпр – подача продольная, Sпоп – подача поперечная.

Обозначение модели станка 16К20 расшифровывается так Технологические возможности станков: 1 – токарная группа, 6 – винторезный (подгруппа), К – модификация, 20 – расстояние от оси центров до суппорта в см.

Функции главных узлов станка (рис. 1.18): электродвигатель через клиноременную передачу крутит вал коробки скоростей, расположенной в фронтальной бабке 1 и служащей для конфигурации скорости вращения заготовки 4. От коробки скоростей через гитару сменных колес 10 вращение передается коробке подач 9, которая позволяет Технологические возможности станков регулировать величину подачи и дальше на ходовой валик 6 либо ходовой винт 7. Последний употребляется только при нарезании резьбы резцом. Гитара служит для роста числа вероятных подач. Дальше вращение передается в суппорт 2 на шестерню, которая, обкатываясь по недвижной зубчатой рейке 11, двигает суппорт с резцами, установленными в четырехпозиционном резцедержателе 3. Поперечная Технологические возможности станков подача осуществляется механизмом винт – гайка. В заднюю бабку 5 вставляется инструмент (сверло, зенкер, развертка) либо задний центр для поддержания конца длинноватой детали при обработке.


Лабораторная работа № 2

Исследование сверлильных станков

Режущие инструменты для обработки на сверлильных станках

Для обработки заготовок на сверлильных станках используют сверла, зенкеры, развертки, метчики и комбинированные инструменты.

Сверла по конструкции подразделяют на Технологические возможности станков спиральные, центровые и особые. Наибольшее распространение получили спиральные сверла.

Зенкеры употребляют для обработки отверстий, приобретенных литьем, ковкой либо сверлением. По виду обрабатываемых поверхностей зенкеры делят на цилиндрические (рис. 2.1, а) и конические. Их делают цельными с коническими хвостовиками, насадными, также с припаянными пластинами из инструментального материала. Цельный Технологические возможности станков спиральный зенкер отличается от сверла огромным числом режущих кромок и отсутствием поперечной режущей кромки. В текущее время обширное распространение получили сверла и зенкеры, снаряженные повторно не затачиваемыми пластинами из жестких сплавов с механическим креплением.

Зенковки (рис. 2.1, в) и цековки (рис. 2.1, б, г) – многолезвийные режущие инструменты для обработки конических, цилиндрических и торцовых Технологические возможности станков поверхностей отверстий.

Развертки – многолезвийный инструмент для конечной обработки отверстий. По форме обрабатываемого отверстия различают развертки цилиндрические (рис. 2.1, д, е) и конические, по конструкции – цельные (рис. 2.1, е) и со вставными зубьями (рис. 2.1, д), с хвостовиком и насадные ( рис.2.1, д ).

В крупносерийном и массовом производстве для увеличения производительности используют комбинированный инструмент Технологические возможности станков (рис. 2.1, ж),состоящий в этом случае из сверла, предварительный и чистовой разверток.

Метчики (рис. 2.1, з) созданы для нарезания внутренней резьбы и представляют собой винт, на котором прорезаны прямые либо винтообразные канавки, в итоге чего образуются режущие кромки.

Инструмент с коническим хвостовиком устанавливают в отверстие шпинделя конкретно либо через переходную Технологические возможности станков втулку либо набор втулок либо в патрон. При обработке отверстий в несколько переходов используют быстросменные патроны с шариковыми либо кулачковыми зажимами.

Рис. 2.1. Режущие инструменты для обработки отверстий на сверлильных станках

Работы, выполняемые на сверлильных станках

На вертикально- и горизонтально-сверлильных станках движение резания Dr ( рис.2.3 ) со скоростью V ( рис Технологические возможности станков.2.3 ) – вращение инструмента. Вертикальную подачу Sв в направлении оси вращения совершает инструмент.

Сверлением (рис. 2.2, а) получают сквозные и глухие цилиндрические отверстия (квалитет 12–13; Ra = 6,3–15). Отверстия поперечником больше 30 мм в сплошном материале обычно сверлят 2-мя сверлами (1-ое наименьшего и 2-ое большего поперечника) в целях уменьшения осевой силы и предотвращения значимого увода сверла. Спиральные Технологические возможности станков сверла обеспечивают при обработке деталей в кондукторах точность расположения отверстий ±0,15 мм. При четком расположении отверстия сверла направляют через втулки, установленные в приспособлении, либо через отверстия, за ранее обработанные в одной из стен детали. В качестве СОЖ используют эмульсию либо керосин (расход 10–12 л/мин).

Рассверливание (рис. 2.2, б) спиральным сверлом делают Технологические возможности станков для роста поперечника отверстия. Поперечник отверстия под рассверливание выбирают так, чтоб в работе не участвовала поперечная режущая кромка.

Зенкерование (рис. 2.2, в) используют как подготовительную обработку литых, штампованных либо просверленных отверстий под следующее развертывание, растачивание либо протягивание. Зенкерование по сопоставлению со сверлением обеспечивает огромную производительность и точность обработки. Точность зенкерования Технологические возможности станков 11–13 квалитет (при шероховатости Ra = 10–15 мкм).

Развертывание (рис. 2.2, г) – чистовая обработка отверстий с точностью 7–11 квалитета и Rа = 1,25–5 мкм

Зенкованием обрабатывают цилиндрические (рис. 2.2, д) и конические (рис. 2.2, е) углубления под головки болтов и винтов. Обработку ведут зенковками. Некие зенковки (рис. 2.2, д) имеют направляющую часть, обеспечивающую соосность углубления и основного отверстия.

Цекованием (рис. 2.2, ж, з Технологические возможности станков) обрабатывают торцовые поверхности, являющиеся опорными плоскостями головок гаек, винтов, болтов. Перпендикулярность торца к основному отверстию обеспечивается наличием направляющей части у цельной цековки (рис. 2.2, ж) и у пластинчатого резца (рис. 2.2, з)

Центрование (рис. 2.2, и) применяется для сотворения центровых отверстий на торцах валов, служащих базами при обработке либо направлением для Технологические возможности станков следующего сверления отверстия.

Нарезание резьбы (рис. 2.2, к) делают метчиком.

Комбинированным инвентарем получают сложные поверхности (рис. 2.2, л).

Обработка конических отверстий (рис. 2.2, м, н, о.)

Многопереходная обработка (сверление–зенкерование–развертывание) на сверлильных станках производят ординарными либо комбинированными быстросменными инструментами за несколько рабочих ходов.

Рис. 2.2. Главные схемы обработки на сверлильных станках

Сверлильные Технологические возможности станков станки

Движением резания Dr тут является вращение инструмента (сверла, развертки, метчика и др.). Подача Dsв – перемещение инструмента повдоль оси вращения (рис. 2.3).

Вертикально-сверлильные станки (рис. 2.3, а) используются при обработке отверстий в маленьких деталях. Тут деталь подставляется необходимым местом под сверло методом перемещения по столу.

Радиально-сверлильные станки используются при обработке отверстий в Технологические возможности станков больших деталях (рис. 2.3, б), которые устанавливются бездвижно на плиту 1 либо на приставной стол 7.

Сверло подводится в необходимое место поворотом траверсы 4 на колонне 2 и перемещением сверлильной головки 5 со сверлом по траверсе.

Рис. 2.3 Сверлильные станки: а – вертикально-сверлильный; б – радиально-сверлильный

Горизонтально-сверлильные станки используются при сверлении глубочайших отверстий в пушечных Технологические возможности станков и ружейных стволах и других схожих деталях. Тут изделие крутится относительно горизонтальной оси, а сверло не крутится, а совершает осевую подачу.


Оснастка для закрепления режущего инструмента и заготовок

Вспомогательный инструмент. Быстросменный патрон (рис. 2.4, а) позволяет поменять инструмент на ходу при подъеме втулки 3 ввысь; при всем этом шарики 2 расползаются Технологические возможности станков под действием центробежной силы и высвобождают сменную державку 1 с инвентарем.

Самоустанавливающиеся патроны (рис. 2.4, б) используют при обработке за ранее просверленных отверстий для обеспечения соосности отверстия и инструмента ( к примеру, развертки). Патрон укрепляют коническим хвостовиком корпуса 1 в шпинделе станка. Вращательное движение передается от корпуса через поводок 3 оправке 6. Муфта 7 стопорится кольцом 5. Упрямый Технологические возможности станков подшипник 4 установлен меж торцами корпуса и оправки. Пружина 2 придавливает оправку к корпусу. Ось развертки устанавливается по оси отверстия и оправка самоустанавливается относительно оси вращения корпуса патрона. Предохранительные патроны (рис. 2.4, в) используют при нарезании резьб в глухих отверстиях. Пружина 6 придавливает ведомую кулачковую полумуфту 5 к ведомой полумуфте 4 с конусом 2, свободно установленной Технологические возможности станков на оправке 7, и докладывает ей движение. Метчик установлен в сменной втулке 9.

Рис. 2.4. Вспомогательный инструмент для сверлильных станков: а – быстросменный патрон; б – самоустанавливающийся патрон; в – предохранительный патрон; г, д – многошпиндельные головки

При росте нагрузки на метчик полумуфта 5, перемещаясь ввысь, выходит из зацепления с зубцами полумуфты 4, сжимает пружину 6 и, пробуксовывая, прекращает передачу Технологические возможности станков движения на метчик. Регулировка пружины 6 осуществляется гайкой 8.

Инструменты с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в самоцентрирующих кулачковых патронах, разрезных втулках ицанговых патронах. После установки и закрепления режущего инструмента инспектируют его круговое и торцовое биение.

Универсальные вертикально-сверлильные станки оснащают многошпиндельными головками, что увеличивает их производительность и позволяет использовать в крупносерийном и Технологические возможности станков массовом производстве. Эти головки бывают стационарными, обеспечивающими одновременный ввод схожих либо различных по предназначению и размерам инструментов, и поворотными (револьверными), позволяющими поочередно вводить в работу различные по предназначению и размерам инструменты. Головки бывают особые и универсальные: 1-ые созданы для обработки отверстий с определенным расположением координат, 2-ые допускают в определенных границах Технологические возможности станков регулировку расположения рабочих шпинделей (рис. 2.4, г, д).

Приспособления

На вертикально-сверлильных станках заготовки укрепляют конкретно на столе станка (при помощи прихватов, ступенчатых либо регулируемых упоров) или в приспособлениях. На радиально-сверлильных станках большие заготовки устанавливают на плиту, а средние на съемную проставку. В качестве приспособлений используют универсальные либо Технологические возможности станков спец машинные тиски с винтообразным либо эксцентриковым зажимом (в единичном производстве) и с пневмо- либо гидроприводом (в серийном и массовом производстве). Крепление заготовок на вертикальной либо наклонной поверхности производят при помощи поворотных стоек. Цилиндрические заготовки устанавливают на призмы (рис. 2.5). При обработке отверстия с торца используют кулачковые либо цанговые патроны Технологические возможности станков, закрепленные на столе станка. При обработке отверстий, расположенных по окружности, для крепления заготовок используют поворотные столы и делительные головки.

Рис. 2.5. Установка круглой детали на призму

Приспособлениями для закрепления детали также служат кондукторы (рис. 2.6), где инструмент направляется втулками и не может сдвигаться, потому координаты осей отверстий выдерживаются точно, Если маленькие детали инсталлируются Технологические возможности станков на базирующие элементы в кондукторы, то для больших деталей используются подвесные кондукторы.

Рис. 2.6. Кондуктор


Лабораторная работа №3

Исследование фрезерных станков

Систематизация и конструкция фрез

В 18 веке южноамериканский инженер Пратт установил на диск несколько резцов и тем изобрел фрезу, вращая которую можно резать материалы.

Рис. 3.1. Главные типы фрез: а – цилиндрическая; б, в – дисковая; г – Т Технологические возможности станков-образная; д – концевая; е – торцовая с хвостовиком; ж – торцовая насадная; и – шпоночная; л – угловые

По технологическому признаку различают фрезы для обработки плоскостей, пазов, шлицев, фасонных поверхностей, тел вращения, зубчатых и резьбовых поверхностей, разрезания материала и др.

По конструктивным признакам фрезы подразделяют последующим образом:

1) по расположению зубьев на начальном цилиндре Технологические возможности станков (торцовые, цилиндрические, дисковые, обоесторонние, угловые, фасонные, концевые и др.);

2) по конструкции зуба (с острозаточенными и затылованными зубьями);

3) по направлению зуба (с прямыми, наклонными, винтообразными, разнонаправленными зубьями);

4) по конструкции фрезы (цельные, составные, со вставными зубьями, сборные);

5) по методу крепления (насадные, концевые с коническим либо цилиндрическим хвостовиком);

6) по виду инструментального Технологические возможности станков материала режущей части (из быстрорежущей стали, жестких сплавов, режущей керамики, сверхтвердых материалов). Главные типы фрез показаны на рисунке 3.1.

Цилиндрические и торцовые фрезы созданы для обработки плоскостей. Дисковые фрезы (пазовые, обоесторонние, трехсторонние) используют для фрезерования пазов, уступов и боковых плоскостей. Прорезные и отрезные фрезы, употребляют для прорезания узеньких пазов и разрезания материалов. Концевые Технологические возможности станков фрезы используют для обработки пазов, уступов и плоскостей. Угловые фрезы используют в главном для фрезерования стружечных канавок режущих инструментов и скосов. Фасонные фрезы созданы для фрезерования фасонных поверхностей.

Фрезы изготовляют цельными и сборными (корпус из конструкционной стали, а режущие зубья из быстрорежущей стали либо твердого сплава). Цилиндрические Технологические возможности станков фрезы поперечником до 90 мм, торцовые насадные фрезы поперечником до 110 мм, дисковые трехсторонние фрезы с маленьким зубом, дисковые пазовые, угло­вые, фасонные, отрезные, прорезные, концевые и шпоночные фре­зы изготовляют цельными. Цилиндрические, торцовые и дисковые фрезы поперечником более 75 мм и торцовые фрезерные головки изготовляют со вставными зубьями.

Обширное распространение получили сборные фрезы Технологические возможности станков со вставными ножиками из быстрорежущей стали либо твердого сплава и с механическим креплением режущих пластинок. Для одновременного фрезерования нескольких поверхностей используют набор фрез, состыкованных при помощи цилиндрических выточек на торцах фрез. Обширно используют сборные конструкции фрез с неперетачиваемыми твердосплавными пластинами. Механическое крепление пластинок дает возможность их поворота Технологические возможности станков для обновления режущей кромки и позволяет использовать фрезы без перетачивания. После полного износа пластинка стремительно заменяется новейшей. Торцовые фрезы общего предназначения оснащаются круглыми, шестигранными, пятигранными, четырехгранными, трехгранными твердосплавными пластинами.

Работы, выполняемые на фрезерных станках

Для фрезерования заготовку устанавливают и закрепляют на столе станка. В единичном и мелкосерийном производстве для Технологические возможности станков этого используют универсальные приспособления (машинные тиски, прижимающие планки, поворотные столы, делительные головки, магнитные плиты, приспособления для фрезерования скосов и т. д.), а в серийном и массовом – особые приспособления. На рисунке 3.2 показаны схемы фрезерования поверхностей на универсальных фрезерных станках. При фрезеровании движением резания является вращение фрезы.

При фрезеровании на горизонтально-фрезерных станках Технологические возможности станков, обычно, употребляют продольную Dsпр и пореже поперечную Dsпи вертикальную Dsвподачи. На вертикально-фрезерных станках употребляют продольную и поперечную подачи зависимо от пространственного расположения обрабатываемой поверхности, а вертикальную подачу фактически не употребляют. Вертикальные поверхности на горизонтально-фрезерных станках (рис. 3.2, а) обрабатывают торцовыми насадными фрезами либо фрезерными головками, а на Технологические возможности станков вертикально-фрезерных (рис. 3.2, г) –концевыми фрезами.

Горизонтальные поверхности обрабатывают цилиндрическими фрезами на горизонтально-фрезерных станках (рис. 3.2, б) и торцовыми насадными фрезами на вертикально-фрезерных станках (рис. 3.2, в).

Рис. 3.2. Схемы обработки поверхностей на универсальных фрезерных станках

Узенькие наклонные поверхности на горизонтально-фрезерных станках получают угловой фрезой (рис. 3.2, д).Широкие наклонные поверхности удобнее Технологические возможности станков обрабатывать на вертикально-фрезерных станках с поворотной шпиндельной головкой (рис. 3.2, е)торцовой насадкой либо концевой фрезами. Уступы и прямоугольные пазы на горизонтально-фрезерных станках обрабатывают соответственно дисковыми обоесторонними (рис. 3.2, ж)и трехсторонними (рис. 3.2, и),а на вертикально-фрезерных станках – концевыми (рис. 3.2, з, к)фрезами. Фасонные поверхности обрабатывают фасонными фрезами (рис Технологические возможности станков. 3.2, л). Пазы типа «ласточкин хвост» и «Т-образные» обрабатывают на вертикально-фрезерных станках: поначалу фрезеруют прямоугольный паз концевой фрезой, а потом концевой угловой (рис. 3.2, м) либо Т-образной фрезой (рис. 3.2, р).

На горизонтально-фрезерных станках шпоночные пазы обрабатывают дисковыми фрезами (рис. 3.2, о), а на вертикально-фрезерных Технологические возможности станков – концевыми либо шпоночными фрезами (рис. 3.2, п).Одновременную обработку нескольких поверхностей делают набором фрез (рис. 3.2, н).

На продольно-фрезерных станках торцовыми и насадными фрезами обрабатывают вертикальные, горизонтальные, наклонные поверхности, уступы и пазы. Можно вести одновременную, обработку нескольких поверхностей (рис. 3.3, а). Для обработки пазов употребляют надлежащие угловые и концевые фрезы. На карусельно-фрезерных станках Технологические возможности станков обработку горизонтальных поверхностей (в главном торцовыми насадными фрезами) ведут при непрерывном вращении стола (рис. 3.3, б). Одна фреза делает предварительную обработку в размер А1, 2-ая – окончательную обработку в размер А2. У барабанно-фрезерных станков стол-барабан имеет горизонтальную ось вращения; фрезы верхних фрезерных головок делают подготовительную обработку Технологические возможности станков (рис. 3.3, в) в размер А1а фрезы нижних головок – окончательную обработку в размер А2. Вертикальные поверхности обрабатывают торцовыми насадными фрезами со вставными ножиками.

Рис. 3.3. Схемы фрезерования: а – на продольно-фрезерном станке, б – на карусельно-фрезерном станке; 1 – стол, 2 – заготовка, 3 – фреза, 4 – фрезерная головка; I – зона загрузки, II – зона обработки; в – на барабанно-фрезерном станке Технологические возможности станков; 1 – барабан, 2, 3, 4, 5 – фрезы, 6 – заготовка

Главные сведения о станках фрезерной группы и их систематизация

Фрезерные станки в единой системе систематизации станков составляют шестую группу, потому обозначение (шифр) хоть какого фрезерного станка начинается с числа 6. Различают две главные группы фрезерных станков:

1) общего предназначения либо уни­версальные (вертикально-фрезерные, горизонтально-фрезерные, продольно-фезерные);

2) спец (шлицефрезерные Технологические возможности станков, шпоночно-фрезерные, карусельно-фрезерные, копировально-фрезерные, и др.).

По конструктивным особенностям эти станки разделяются на консольные (стол размещен на подъемном кронштейне – консоли), бесконсольные (стол перемещается на недвижной станине в продол


tehnologicheskij-process-izgotovleniya-listovki-formatom-a4-cifrovim-sposobom-kursovaya-rabota.html
tehnologicheskij-process-naneseniya-lakokrasochnih-materialov.html
tehnologicheskij-process-opredelenie-klassifikaciya-tehnologicheskih-processov.html